0 товаров
8-800-777-47-30
sale@skladtfk.ru
Написать в WhatsApp
Ваш регион Набережные Челны
ООО «СТФК «КАМАЗ» официальный Дистрибьютор ПАО «КАМАЗ»
Комплектующие заводов-смежников
Сувенирная продукция
10. ДЕТАЛИ ДВИГАТЕЛЯ
11. СИСТЕМА ПИТАНИЯ ДВИГАТЕЛЯ
13. СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ ДВИГАТЕЛЯ
35. ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА
37,40. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
ДРУГИЕ
15. ШУМОИЗОЛЯЦИЯ
78. ПЕРЕГОРОДКИ КУЗОВА
Собственное производство ПАО "КАМАЗ"
Сувенирная продукция
10. ДЕТАЛИ ДВИГАТЕЛЯ
12. СИСТЕМА ВЫПУСКА ГАЗА
13. СИСТЕМА ОХЛАЖДЕНИЯ ДВИГАТЕЛЯ
16. СЦЕПЛЕНИЕ КОРОБКИ ПЕРЕДАЧ
17. КОРОБКА ПЕРЕДАЧ
18. РАЗДАТОЧНАЯ КОРОБКА
23. ПЕРЕДНИЙ МОСТ
25. CРЕДНИЙ МОСТ
27. УСТРОЙСТВО СЕДЕЛЬНО-СЦЕПНОЕ
29. БАЛАНСИРНАЯ ПОДВЕСКА
30. ПЕРЕДНЯЯ ОСЬ
34. РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ
35. ТОРМОЗНАЯ СИСТЕМА
37,40. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ
39. ИНСТРУМЕНТЫ
42. КОРОБКА ОТБОРА МОЩНОСТИ
50. КАБИНА
51,52. ОСНОВАНИЕ КАБИНЫ
53. ПЕРЕДОК КАБИНЫ
54. БОКОВИНА КАБИНЫ
56. ЗАДОК КАБИНЫ
57,59. КРЫША КАБИНЫ
61. ДВЕРИ КАБИНЫ
68. СИДЕНЬЯ
80,81. ВЕНТИЛЯЦИЯ,ОТОПЛЕНИЯ
82. ПРИНАДЛЕЖНОСТИ КАБИНЫ
84. ОПЕРЕНИЕ КАБИНЫ
85, 86. ПЛАТФОРМА
ДРУГИЕ
ПОДШИПНИКИ
НОРМАЛИ
МАСЛА, АВТОХИМИЯ, ИНСТРУМЕНТ
44. ГАЗОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Импорт
27. УСТРОЙСТВО СЕДЕЛЬНО-СЦЕПНОЕ
42. КОРОБКА ОТБОРА МОЩНОСТИ
53. ПЕРЕДОК КАБИНЫ
54. БОКОВИНА КАБИНЫ
56. ЗАДОК КАБИНЫ
57,59. КРЫША КАБИНЫ
68. СИДЕНЬЯ
82. ПРИНАДЛЕЖНОСТИ КАБИНЫ
84. ОПЕРЕНИЕ КАБИНЫ
МАСЛА, АВТОХИМИЯ, ИНСТРУМЕНТ
78. ПЕРЕГОРОДКИ КУЗОВА
44. ГАЗОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
Сувенирная продукция ПАО "НЕФАЗ" Масла Инструменты, автохимия, каталоги Акции и спецпредложения Производители
Запчасти КАМАЗНовостиНовостиНовости КАМАЗаЦифровое решение на кузнечном заводе

Новости

29 Мая 2020 года
Цифровое решение на кузнечном заводе
Поддерживая курс «КАМАЗа» на цифровую трансформацию бизнеса, специалисты кузнечного завода начали работу над первым цифровым решением. Задача – создать цифровую систему управления термоагрегатом, которая сможет существенно повысить качество и скорость принимаемых решений, улучшить показатели работы и производительность труда. Основой для поиска решения стала проблема в производстве. В кузнечно-прессовом корпусе №1 (КПК-1) был выявлен наиболее аварийный термоагрегат, где идёт термическая обработка поковок. В 2018 году аварийные простои здесь составили 570 часов, затраты на повторную термообработку – 550 тыс. рублей. Тогда для расшивки узкого места был открыт личный кайдзен-проект Рустема Мугинова, на тот момент начальника цеха по ремонту и обслуживанию оборудования. Он возглавил межфункциональную команду проекта, в которую вошли опытные специалисты завода. Предстояло решить главный вопрос: как применить приёмы цифровизации к не самому современному и остро нуждающемуся в модернизации термоагрегату. «Мы разобрали очередную аварийную ситуацию. Дело в том, что оператор-термист, видя, что линия встала, не может оценить причину остановки. Следовательно, он отправляет заявки на ремонт в трёх направлениях: электрикам, гидравликам, слесарям-ремонтникам, поэтому потери времени стали неизбежными, – пояснил Рустем Мугинов. – Решили оцифровать весь процесс: зафиксировать время остановки оборудования, выяснить, что конкретно сломалось, чтобы термист мог сам определить, какого специалиста вызвать для устранения неполадки». Также было учтено, что технологической особенностью термоагрегата является поддержание необходимой температуры в разных зонах, значит, периодически возникает необходимость обходов и визуального контроля оператором большого количества пирометров, а это излишние перемещения. С момента реализации кайдзен-проекта и по настоящее время термоагрегат в КПК-1 работает в штатном режиме с бесконтактными датчиками, то есть вся информация о неполадках и их устранении выводится на девятидюймовый экран монитора. Аварийные простои удалось снизить на 90%, и, как следствие, полностью исключить аварийные выходы из строя жаропрочных направляющих шпал. На 100% сократилось время на перемещение, транспортировку, повторную термообработку. Внутреннего брака стало меньше на 5%. Автоматизация и внедрение алгоритмов работы в соответствии с техпроцессами позволили исключить управление оператора термоагрегатом: вся операционная система оказалась закрытой. На случай аварийной ситуации у работника остаётся возможность ручного управления. В результате, от внедрения проекта с минимальными затратами (чуть более 100 тыс. рублей) уже удалось получить экономический эффект более 1 миллиона рублей. В этом году началось тиражирование успешного опыта автоматизации на другие термоагрегаты.

Раздел новости: Новости КАМАЗа